Automatisierte Qualitätssicherung in der CNC-Fertigung
Die Qualitätssicherung in der CNC-Fertigung hat sich in den letzten Jahren stark weiterentwickelt. Durch die zunehmende Automatisierung und die Integration modernster Messtechnik können Fertigungsprozesse heute präziser überwacht und gesteuert werden als je zuvor. Dieser Artikel beleuchtet die wichtigsten Aspekte der automatisierten Qualitätssicherung und zeigt auf, welche Vorteile sich daraus für Unternehmen und deren Kunden ergeben.
Grundlagen der automatisierten Qualitätssicherung
Die automatisierte Qualitätssicherung in der CNC-Fertigung basiert auf verschiedenen technologischen Komponenten und Systemen, die nahtlos ineinandergreifen. Im Zentrum steht dabei das CAQ-System (Computer-Aided Quality), das sämtliche qualitätsrelevanten Daten erfasst, verarbeitet und dokumentiert. Moderne 3D-Koordinatenmessmaschinen ermöglichen die hochpräzise Vermessung von Werkstücken im Mikrometerbereich. Die gewonnenen Messdaten werden automatisch mit den Sollwerten verglichen und ausgewertet. Abweichungen können so frühzeitig erkannt und Korrekturmaßnahmen eingeleitet werden. Diese systematische Herangehensweise gewährleistet eine gleichbleibend hohe Produktqualität und minimiert Ausschuss.
Integration in den Fertigungsprozess
Die Integration der Qualitätssicherung in den Fertigungsprozess erfolgt heute zunehmend bereits während der Produktion. Moderne CNC-Maschinen verfügen über integrierte Messsysteme, die kontinuierlich Prozessparameter überwachen. Dazu gehören beispielsweise die Erfassung von Werkzeugverschleiß, Temperaturschwankungen oder Vibrationen. Diese Inline-Messungen ermöglichen eine Echtzeitüberwachung der Fertigung und können bei Abweichungen automatisch Anpassungen vornehmen. Die Vernetzung der Maschinen mit dem übergeordneten CAQ-System sorgt dabei für eine lückenlose Dokumentation aller qualitätsrelevanten Daten. Diese durchgängige Prozessüberwachung trägt wesentlich zur Steigerung der Produktivität bei.
Moderne Messtechnik in der Qualitätssicherung
Die Messtechnik spielt eine zentrale Rolle in der automatisierten Qualitätssicherung. 3D-Koordinatenmessmaschinen mit hochpräzisen Tastsystemen ermöglichen die vollautomatische Vermessung komplexer Geometrien. Optische Messsysteme ergänzen die taktile Messtechnik und erlauben die berührungslose Erfassung von Oberflächenstrukturen und Konturen. Die Kombination verschiedener Messverfahren gewährleistet eine umfassende Qualitätskontrolle. Die Messergebnisse werden automatisch in Prüfprotokolle überführt und archiviert. Diese durchgängige Dokumentation ist besonders in sensiblen Branchen wie der Medizintechnik oder Luftfahrtindustrie von großer Bedeutung.
Vorteile der automatisierten Qualitätssicherung
- Höhere Prozesssicherheit durch kontinuierliche Überwachung
- Reduzierung von Ausschuss und Nacharbeit
- Verbesserte Rückverfolgbarkeit durch lückenlose Dokumentation
- Schnellere Reaktionszeiten bei Qualitätsabweichungen
- Optimierung der Fertigungsprozesse durch Datenanalyse
- Kosteneinsparungen durch effizientere Prozesse
- Steigerung der Kundenzufriedenheit durch gleichbleibend hohe Qualität
Praxisbeispiel: CNC Center Northeim
Das CNC Center Northeim GmbH setzt in der Qualitätssicherung auf modernste Messtechnik von führenden Herstellern wie Mitutoyo. Mit hochpräzisen 3D-Koordinatenmessmaschinen wie der Crysta Apex V9106 und der Crysta Apex S544 werden sämtliche Fertigungsprozesse überwacht und dokumentiert. Die Messmaschinen werden von speziell ausgebildetem Personal programmiert und bedient. Diese konsequente Qualitätssicherung ermöglicht es dem Unternehmen, auch komplexeste Anforderungen aus der Medizintechnik, Optik und Halbleiterindustrie zuverlässig zu erfüllen.
